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注塑工藝不良處理方法
注塑工藝不良處理方法
注塑工藝不良處理方法
注射模塑缺點(diǎn)和反?，F(xiàn)象最終集中在注塑制品的質(zhì)量上反映出來。注塑制品缺點(diǎn)可分成下列幾點(diǎn)：
（1）產(chǎn)品注射不足；
（2）產(chǎn)品溢邊；
（3）產(chǎn)品凹痕和氣泡；
（4）產(chǎn)品有接痕；
（5）產(chǎn)品發(fā)脆；
（6）塑料變色；
（7）產(chǎn)品有銀絲、斑紋和流痕；
（8）產(chǎn)品澆口處混濁；
（9）產(chǎn)品翹曲和收縮；
（10）產(chǎn)品尺寸不準(zhǔn)；
（11）產(chǎn)品粘貼模內(nèi)；
（12）物料粘貼流道；
（13）噴嘴流涎。
下面一一敘述其產(chǎn)生的原因及克服的辦法。
⒈怎樣克服產(chǎn)品注射不足
產(chǎn)品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當(dāng)然還有其他多種的原因。
⑴設(shè)備原因：
① 料斗中斷料；
② 料斗縮頸部分或全部堵塞；
③ 加料量不夠；
④ 加料控制系統(tǒng)操作不正常；
⑤ 注壓機(jī)塑化容量太??；
⑥ 設(shè)備造成的注射周期反常。
⑵注塑條件原因：
① 注射壓力太低；
② 在注射周期中注射壓力損失太大；
③ 注射時(shí)間太短；
④ 注射全壓時(shí)間太短；
⑤ 注射速率太慢；
⑥ 模腔內(nèi)料流中斷；
⑦ 充模速率不等；
⑧ 操作條件造成的注射周期反常。
⑶溫度原因：
① 提高料筒溫度；
② 提高噴嘴溫度；
③ 檢查毫伏計(jì)、熱電偶、電阻塑膠原料物性電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)；
④ 提高模溫；
⑤ 檢查模溫控制裝置。
⑷模具原因
① 流道太小；
② 澆口太小；
③ 噴嘴孔太小；
④ 澆口位置不合理；
⑤ 澆口數(shù)不足；
⑥ 冷料穴太小；
⑦ 排氣不足；
⑧ 模具造成的注射周期反常；
⑸物料原因：物料流動(dòng)性太差。
⒉怎樣克服產(chǎn)品飛邊溢料：
產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。
⑴模具問題：
① 型腔和型芯未閉緊；
② 型腔和型芯偏移；
③ 模板不平行；
④ 模板變形；
⑤ 模子平面落入異物；
⑥ 排氣不足；
⑦ 排氣孔太大；
⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵設(shè)備問題：
① 制品的投影面積超過了注壓機(jī)的最大注射面積；
② 注壓機(jī)模板安裝調(diào)節(jié)不正確；
③ 模具安裝不正確；
④ 鎖模力不能保持恒定；
⑤ 注壓機(jī)模板不平行；
⑥ 拉桿變形不均；
⑦設(shè)備造成的注射周期反常
⑶注塑條件問題：
① 鎖模力太低
② 注射壓力太大；
③ 注射時(shí)間太長(zhǎng)；
④ 注射全壓力時(shí)間太長(zhǎng)；
⑤ 注射速率太快；
⑥ 充模速率不等；
⑦ 模腔內(nèi)料流中斷；
⑧ 加料量控制太大；
⑨ 操作條件造成的注射周期反常。
⑷溫度問題：
① 料筒溫度太高；
② 噴嘴溫度太高；
③ 模溫太高。
⑸設(shè)備問題：
①增大注壓機(jī)的塑化容量；
②使注射周期正常；
⑹冷卻條件問題：
①部件在模內(nèi)冷卻過長(zhǎng)，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間；
②將制件在熱水中冷卻。
3、怎樣避免產(chǎn)品凹痕和氣孔
產(chǎn)品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設(shè)計(jì)不合理，凹痕常出現(xiàn)在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當(dāng)開模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問題。
（1）物料問題：
①干燥物料
②加潤(rùn)滑劑
③ 降低物料中揮發(fā)物
（2）注塑條件問題
①注射量不足；
②提高注射壓力；
③增加注射時(shí)間；
④增加全壓時(shí)間；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）溫度問題
①物料太熱造成過量收縮；
②物料太冷造成充料壓實(shí)不足；
③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；
④模溫太低造成充模不足；
⑤模子有局部過熱點(diǎn)；
⑥改變冷卻方案。
（4）模具問題；
①增大澆口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大噴嘴孔；
⑤改進(jìn)模子排氣；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中斷；
⑧澆口進(jìn)料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，減少制品壁厚差異；
⑩模子造成的注射周期反常。
