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如何避免塑料制品產(chǎn)生熔接痕？
????????當(dāng)塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時(shí), 技術(shù)人員通常先會(huì)從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。
????????通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調(diào)節(jié)都通過(guò)設(shè)備來(lái)實(shí)現(xiàn), 參照成型條件標(biāo)準(zhǔn)小幅度調(diào)整,逼近理想值。
????????顯然,熔料溫度、流動(dòng)速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過(guò)設(shè)備來(lái)調(diào)整的項(xiàng)目是比較容易實(shí)現(xiàn)的, 一方面調(diào)整起來(lái)方便, 另一方面可以多次反復(fù)。困難的在于當(dāng)以上手段已經(jīng)無(wú)法解決時(shí), 就不得不通過(guò)修改模具的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)預(yù)期效果, 這也是要論述的重點(diǎn)。
????????需要修改模具的情形可能有以下幾種：
????????(1)熔接痕處夾有氣泡, 需要在對(duì)應(yīng)的分型面增設(shè)排氣孔。
????????(2) 熔接痕深度始終超差, 需要調(diào)整塑件也即模具型腔的厚度。
????????(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要調(diào)整澆口的位置。
????????下面對(duì)以上3 種情形的改善工藝分別進(jìn)行敘述：
????????熔接痕處氣泡的形成是由于當(dāng)兩股熔料匯流時(shí), 所包圍的氣體沒(méi)有及時(shí)排除, 而留在了塑件內(nèi)部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地稱(chēng)之為“困氣”。
????????究其原因, 可能是對(duì)應(yīng)位置的分型面研配過(guò)緊, 以致氣體無(wú)法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸過(guò)度不均勻(塑件壁厚相差較大) 造成。針對(duì)前一種情況, 常通過(guò)增加或增大排氣槽來(lái)改善, 以目前國(guó)內(nèi)應(yīng)用最廣泛的PP 料為例, 根據(jù)PP 料的溢料間隙為0. 03 mm這一參數(shù)，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。
????????為便于模具加工和成型過(guò)程中型腔的清理, 排氣槽的位置多數(shù)情況會(huì)選擇開(kāi)在定模的分型面上，并盡量開(kāi)設(shè)在型腔的最后充滿(mǎn)處。對(duì)于型腔高度尺寸過(guò)度不均勻的情形，只能通過(guò)“補(bǔ)焊”和“打磨”的方法來(lái)調(diào)整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調(diào)試中最怕遇到的, 它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。
????????當(dāng)通過(guò)調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)和開(kāi)排氣槽的方法皆無(wú)法改善或消除塑件由于熔接痕導(dǎo)致質(zhì)量不良時(shí)，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸, 當(dāng)然需要對(duì)塑件相應(yīng)處的厚度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量之后, 在設(shè)計(jì)允許的范圍內(nèi)作業(yè)。
????????保險(xiǎn)杠塑件的壁厚在不同部位并不是一個(gè)等值，而是一個(gè)漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動(dòng)性, 漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2. 60～3. 50 mm。
????????模具型腔尺寸的修改分2 種情況一種是增大型腔尺寸, 另一種是減小型腔尺寸。對(duì)于第一種情況實(shí)現(xiàn)起來(lái)較容易, 根據(jù)檢測(cè)數(shù)據(jù)直接對(duì)模具型腔的相應(yīng)部位實(shí)施打磨即可。第二種情形就比較復(fù)雜，為了達(dá)到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊, 然后打磨。下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法。
????????從工作的難易程度上, 首先考慮選擇在動(dòng)模上進(jìn)行“補(bǔ)焊”和“打磨”會(huì)比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀, 而焊接過(guò)程中有大量的熱產(chǎn)生, 沒(méi)有充分的工藝措施保證時(shí)，這些熱量往往會(huì)改變型腔面的組織成分，導(dǎo)致型腔面硬度不同，進(jìn)而影響塑件外觀，實(shí)踐中要盡量避免定模型腔面的修改。
????????動(dòng)模型腔面修改的一般步驟如下：
????????(1) 通過(guò)在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度。
????????(2) 實(shí)施“補(bǔ)焊”和“打磨”作業(yè)。
????????(3)再次試模，根據(jù)成型效果調(diào)整型腔面的尺寸。
????????其中第二步是難點(diǎn)和關(guān)鍵, 以下是型腔面修補(bǔ)的詳細(xì)過(guò)程: ??
????????a.選定和母材相匹配的焊接材料, 并確定焊接范圍，預(yù)留并保護(hù)好打磨基準(zhǔn)。
????????b. 分區(qū)交替堆焊, 注意不要從頭焊到尾, 以免內(nèi)應(yīng)力造成模具型腔面裂損。
????????c.對(duì)照預(yù)留基準(zhǔn), 開(kāi)始打磨, 注意做好周邊相關(guān)部位的保護(hù)。
????????d.測(cè)量補(bǔ)焊面的高度, 達(dá)到要求之后, 將基準(zhǔn)空位焊滿(mǎn)，完成型腔面的修改。
????????熔接痕缺陷分析
????????熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機(jī)械強(qiáng)度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。
????????一、設(shè)備方面
????????塑化不良，熔體溫度不均，可延長(zhǎng)模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機(jī)器。
????????二、模具方面 ??
????????(1)模具溫度過(guò)低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。
????????(2)流道細(xì)小、過(guò)狹或過(guò)淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。
????????(3)擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開(kāi)設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周?chē)鲃?dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。
????????(4)排氣不良或沒(méi)有排氣孔。應(yīng)開(kāi)設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。
????????三、工藝方面 ?
????????(1)提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。
????????(2)調(diào)好注射速度：高速可使熔料來(lái)不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時(shí)間排出。
????????(3)調(diào)好機(jī)筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì);溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。
????????(4)脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì)使料流不能融合。
????????(5)降低合模力，以利排氣。
????????(6)提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降;增加背壓壓力，使塑料密度提高。
????????四、原料方面 ?
????????(1)原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。
????????(2)對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。
????????五、制品設(shè)計(jì)方面 ?
????????(1)壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過(guò)早固化。
????????(2)嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。
