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塑料齒輪行業(yè)盼來首個國標
塑料齒輪行業(yè)迎來了首個國家標準。近日，國家標準化管理委員會正式發(fā)布塑料齒輪精度國家標準《GB/T38192—2019注射成型塑料圓柱齒輪精度制 輪齒同側(cè)齒面偏差和徑向綜合偏差的定義和允許值》。塑齒精度標準起草組長石照耀博士表示，經(jīng)全國齒輪標準化技術(shù)委員會評審，該標準填補空白，達到國際先進水平，是塑料齒輪行業(yè)企盼了幾十年的事。
建立標準是成熟市場的需求
齒輪作為機械傳動應(yīng)用最廣泛的一種傳動裝置，發(fā)展歷史悠久。自從1935年纖維尼龍研制成功以來，高分子合成材料工業(yè)迅速發(fā)展，一種新型材料被應(yīng)用在齒輪上，形成了塑料齒輪。與金屬齒輪相比，塑料齒輪具有重量輕、慣性小、噪聲低、自潤滑等優(yōu)點。其制品采用開模加工，生產(chǎn)效率高且成本低，經(jīng)過幾十年的發(fā)展已廣泛應(yīng)用于汽車電裝、儀器儀表、服務(wù)機器人、家用電器、辦公自動化、智能家居等各種行業(yè)領(lǐng)域。特別是近二十年來，隨著高強度、高耐磨等高性能的工程塑料研發(fā)改性成功，塑料齒輪朝著承受更高負荷的方向發(fā)展，塑料齒輪的應(yīng)用進一步拓寬，在多個領(lǐng)域更有著 “以塑代鋼”的應(yīng)用趨勢?？梢哉f塑料齒輪的迅速發(fā)展是齒輪領(lǐng)域的世界性趨勢。
然而一直以來，在塑料齒輪發(fā)展應(yīng)用日益壯大的今天，我國卻沒有塑料齒輪標準，特別是缺失最基本的塑料齒輪精度標準，這嚴重制約著我國塑料齒輪行業(yè)的發(fā)展。目前塑料齒輪與發(fā)達國家制造水平還存在一定差距，從而造成我國仍需從國外進口大量高檔塑料齒輪的被動局面。想要突破這一困境，就需要從齒輪產(chǎn)品設(shè)計、塑性材料研發(fā)、注塑模具設(shè)計制造、新型注塑設(shè)備與新的注塑工藝研究和齒輪檢測與實驗等多方面著手研究，而這些問題的解決都離不開標準化體系的建立。但由于設(shè)計要求、制造方法、應(yīng)用場所等方面塑料齒輪與金屬齒輪的差異較大，因而塑料齒輪自身精度標準的制訂存在相當(dāng)?shù)膹?fù)雜性，成為中國齒輪行業(yè)亟待解決的問題。
推動行業(yè)整體發(fā)展
隨著塑料齒輪這一精度標準的推出，業(yè)界企業(yè)都深感振奮。專門從事精密齒輪模具研發(fā)生產(chǎn)的高新技術(shù)企業(yè)深圳市兆威機電股份有限公司，共同參與了本次標準的制定工作。深圳兆威董事長李海周高興地說： “一直以來行業(yè)沒有一套塑齒標準，在開發(fā)過程中，只能接觸德國、日本標準，沒有標準就等于在黑暗中前行，現(xiàn)在有了我們自己的標準，為我國塑齒行業(yè)帶來新的曙光。”
注塑成型塑料齒輪精度標準為產(chǎn)品的計量檢測和等級判定提供標準依據(jù)，有利于保證產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性，從而引導(dǎo)產(chǎn)品有序競爭、健康發(fā)展，并推動持續(xù)創(chuàng)新和行業(yè)技術(shù)進步。既可規(guī)范企業(yè)的生產(chǎn)行為，建立良性市場秩序，助推產(chǎn)業(yè)技術(shù)進步，又能為企業(yè)拓寬采購渠道、減少對外依賴、提高工作時效、大幅降低采購和維修成本。
行業(yè)制定與國際接軌
在標準的制定過程中，石照耀率領(lǐng)的標準制定團隊既采用了最新的ISO精度制標準體系，如名詞術(shù)語、精度分級理念和公差計算公式，又結(jié)合了我國塑料齒輪方面的成熟技術(shù)和經(jīng)驗，形成了具有中國特色的注塑齒輪精度等級計算、測量和評價體系。
注塑齒輪有其特殊性，具有模數(shù)小、齒形由模具一次成型、加筋結(jié)構(gòu)等特點。因而，注塑齒輪精度及其測量方法不能完全等同采用ISO1328和ISO/TR10064系列標準。我國注塑齒輪精度標準雖然非等效采用ISO標準，但在宏觀方面和ISO保持一致，盡可能與國際接軌。為該標準制定作出重大貢獻的已故專家歐陽志喜曾表示，“首要任務(wù)便是制定一部適合我國國情的塑料齒輪標準，既具有中國特色，又具有可操作性?！?/P>
該標準在制定過程中，深入研究了ISO1328標準以及日本、美國、德國的相關(guān)標準，綜合考慮國內(nèi)的產(chǎn)業(yè)情況，確定該標準中的內(nèi)容，保證了該標準的先進性。全國齒輪標準化技術(shù)委員會秘書長王志剛說，該標準的制定相當(dāng)不易，從2015年立項到今天完成，歷盡坎坷，這是中國塑料齒輪行業(yè)的一個集大成的總結(jié)。他希望小模數(shù)塑齒領(lǐng)域有更多創(chuàng)新，下一步期待在塑齒強度與壽命試驗的標準化方面有所突破。
