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擠壓模具造成大帽的原因
????????擠壓模具時(shí)我們會(huì)發(fā)現(xiàn),常會(huì)有大帽的發(fā)生,導(dǎo)致這樣缺陷大發(fā)生,一般都是模面不平導(dǎo)致剪切不凈,在擠壓時(shí),鋁在進(jìn)行逐步向外粘連后而造成的,太空模具網(wǎng)根據(jù)了解,告訴大家導(dǎo)致擠壓模具造成大帽的原因都有哪些。
????????1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙,鋁竄流。模具缺損口要及時(shí)補(bǔ)焊,模面一定要銑平。
????????2、進(jìn)料腔外接圓太大(模距過短),模筒鎖緊面積就小------進(jìn)料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm 極限不少于5mm,擠壓比過高的模具不要簡單地只用擴(kuò)大分流腔的辦法來卸壓。用這樣的擠壓模具生產(chǎn)時(shí)上下左右中心一定要對齊,防止模距再出現(xiàn)偏差。
????????3、擠壓模具沒有銑水口,模具閉合面太大,單位面積受壓值偏小---小于出口壓力,模面跑鋁粘鋁后剪切不凈,造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當(dāng)涂油不再粘鋁,模面的鋁是可多次剪切掉的,在模面上筒的壓痕處可涂油,使模面跑鋁不粘模具,剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。
????????4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸,筒模閉合面積就小,也易損筒工作面。注意小機(jī)模具改裝到大機(jī)臺(tái)時(shí)模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。
????????5、擠壓模具厚度不夠,擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原則,即模具導(dǎo)流面要突出模套1mm。------模套永遠(yuǎn)不直接受擠壓力的,否則,模套易損易變形。
????????6、模套和模具配合間隙過大,間隙內(nèi)粘鋁導(dǎo)致剪切不凈而使模面不平。這種情況一般常見于從小機(jī)臺(tái)改裝過來的模具。
????????7、擠壓比過高,出口阻力大于擠壓力,鎖緊面不平,鋁從鎖緊面流出。此種情況多數(shù)會(huì)發(fā)生悶車現(xiàn)象,可適當(dāng)提高棒溫和模溫,筒溫。必要時(shí)可對模套甚至墊片作加溫處理后再上機(jī)生產(chǎn),同時(shí),可適當(dāng)減短棒長,減少定尺。鋁棒過短時(shí)可沖壓生產(chǎn)而不要一味增加棒溫,棒溫高也易出帽,也限制了速度的提升。
